| Lista de figuras |
 | A primeira ação a ser feita para utilizar o módulo de Realocação de Materiais é o de requisitar a opção de menu "Carregar Dados". A interface gráfica irá conectar-se ao módulo servidor e carregar as ordens de produção e as bobinas existentes na área de laminação a frio. A interface é dividida em duas partes. A parte superior é destinada à seleção de bobinas ou de ordens de produção dependendo da aba selecionada. A parte inferior é destinada a mostrar os relacionamento possíveis. Ou seja, quais bobinas podem ser alocadas a ordem de produção selecionada ou quais ordens de produção podem ser alocadas para a bobina selecionada. |
 | A primeira etapa de carregamento de dados é a leitura das ordens de produção. Existem critérios específicos para identificar quais ordens de produção devem ser consideradas. Alguns dos critérios para a seleção das ordens de produção são: o plano de produção das bobinas pedidas pelo cliente, o tempo planejado para entrega do pedido, a existência de alguma bobina já alocada ao pedido na área de laminação. |
 | A segunda etapa de carregamento de dados é a leitura das bobinas que estão sendo processadas na área de laminação a frio. Além das informações das características físicas da bobina também são lidas as informações de defeitos superficiais. A lista dos defeitos de uma bobina compõe o mapa de inspeção. Este mapa possui informações da posição de cada defeito na largura, comprimento e face, A ou B. O mapa também possui informações da intensidade de cada defeito. |
 | A quarta etapa é a ligação lógica das bobinas com as ordens de produção. O módulo de Realocação de Materiais trabalha com a espessura final de bobinas e ordens de produção. Como algumas bobinas ainda estão em etapas intermediárias de produção, o módulo realiza uma projeção do mapa simulando a laminação da bobina até sua etapa final. Uma bobina é ligada a uma ordem de produção se ela pode ser alocada ao cliente. Isto implica em existir espaço suficiente, não ter defeitos não aceitos pelo cliente na área que pode ser alocada , ser possível de cortar a bobina para o cliente, entre outros critérios. |
 | A quinta etapa permite ao operador selecionar quais bobinas ele deseja trabalhar no módulo e quais ele deseja deixar de fora. Existem casos em que alocações são feitas por motivos especiais e que não se deseja que o módulo realize alterações em algumas alocações já existentes. |
 | Quando os dados forem carregados o operador pode selecionar uma ordem de produção na parte superior da janela e como resposta o módulo indicará quais bobinas podem ser alocadas a ordem de produção selecionada. Isto significa que existe uma área, não necessariamente desalocada, que atende as exigências e especificações do cliente. |
 | Este exemplo mostra a seleção na parte superior da janela de uma bobina numa etapa intermediárias de produção. Note que a aba selecionada é a da direita, a qual contém as bobinas disponíveis. A bobina selecionada possui uma espessura de 2,96 milímetros. Entretanto, ela pode ser laminada para 1 milímetro. Portanto, as ordens de produção apresentadas na parte inferir da página são para produtos de 1 milímetro de espessura. |
 | O operador pode requisitar que o módulo apresente o mapa de inspeção corrente. O sistema apresentará o último mapa de inspeção coletado até o momento. É possível pedir que o sistema apresente o mapa projetado, que é a opção logo abaixo. O sistema apresentará neste caso o mapa calculado pelo módulo como sendo o mais provável de ocorrer após a bobina passar por todas as etapas de produção. Isto implica na diminuição de espessura e a atenuação de defeitos que podem ocorrer em cada equipamento. |
 | Esta é a janela de apresentação do mapa de inspeção. A parte superior mostra as duas faces da bobina e os defeitos que foram observados na última inspeção. Na parte inferior esquerda mostra a lista dos defeitos com as informações do seu posicionamento e de qualidade. Na parte direita é mostrado informações da bobina e de alocações de ordens de produção. |
 | O módulo apresenta os defeitos em ordem decrescente de área, ou seja, os defeitos que possuem maior área tendem a ficar por baixo. Entretanto, para se ter uma garantia de que se possa ver todos os defeitos, o módulo permite que defeitos sejam enviados para frente e para trás. |
 | Esta figura mostra que o defeito selecionado foi enviado para trás e foi sobreposto por um outro de maior área. Cada vez que se seleciona um defeito no mapa a sua respectiva linha na lista dos defeitos é realçada pela interface. O inverso também é verdadeiro, ao se selecionar um defeito na lista de defeitos, a sua representação gráfica ficará visível. |
 | O operador pode requisitar que o sistema apresente o mapa projetado da bobina. Este é o mapa que o sistema utiliza para realizar as alocações automáticas. O módulo de realocação de materiais proporciona uma série de funções que permite com que o operador possa realizar tanto alocações manuais quanto alteração das alocações geradas automaticamente pelo módulo. |
 | Ao se selecionar o mapa projeto a interface apresenta a última ordem de produção que estava selecionada na janela anterior. Esta ordem de produção pode ser utilizada para realizar alocações manuais sobre o mapa projetado. A indicação em azul avisa ao operador que a o mapa apresentado se refere a uma projeção feita pelo sistema. |
 | Também é possível requisitar ao módulo que faça uma alocação automática de uma bobina a uma ordem de produção específica. Para isto seleciona-se uma bobina na parte superior da janela, o sistema apresentará as ordens de produção compatíveis com a bobina seleciona e o operador poderá requisitar que o sistema aloque a bobina à ordem de produção. O módulo levará em consideração as alocações já existente, os defeitos não aceitos pelo cliente e calculará a seqüência de corte automaticamente. |
 | Antes de realizar as alocações, o módulo apresenta uma janela que permite ao operador entrar com a quantidade desejada. Isto, caso se deseje que o sistema aloque no máximo uma determinada quantidade de material. |
 | O módulo apresentará uma indicação da alocação da ordem de produção na bobina. O operador poderá observar na parte inferior o peso total que foi alocado. No exemplo acima o módulo alocou 2336 quilogramas. |
 | Ao abrir o mapa da bobina alocada, pode-se observar a localização exata da ordem de produção. Neste caso em específico, a alocação foi feitas logo após o defeito em azul que ocorre em ambas as faces. O módulo identificou que este defeito não é aceito pelo cliente e esta parte da bobina não pode ser utilizada para este cliente. |
 | O módulo permite que o operador realize alterações sempre que sejam necessárias. Um exemplo é a possibilidade de alteração da área alocada ao cliente. O operador pode selecionar a área alocada e pedir para redimensioná=la. |
 | O módulo apresentará dois quadrados um à direita e outro à esquerda. O operador poderá arrastar estes quadrados. Durante este processo o sistema mostra a quantidade de material que corresponde a área atual sendo redimensionada. Isto permite uma maior precisão do operador nas alocações manuais. |
 | Cada vez que o operador realizar uma alteração manual das alocações, o módulo realiza uma série de verificações. Algumas destas verificações são: a restrição de peso máximo e mínimo aceita pelo cliente, a existência de algum defeito que não seja aceito pelo cliente, a possibilidade de cortar a bobina nas tesouras da área de corte, entre outras verificações. |
 | Uma mensagem de confirmação é apresentada ao operador caso seja requisitado que o sistema realize a alocação mesmo desobedecendo alguma restrição. |
 | Cada bobina pode receber diferentes alocações de diferentes cliente ao mesmo tempo. Para distinguir qual área pertence a qual cliente, o operador pode selecionar a área alocada sobre o mapa que o sistema apresentará as informações referentes à ordem de produção daquela área. |
 | O módulo de realocação de materiais também permite que o operador visualize e realize alterações na seqüência de corte de cada bobina. Para isto, o operador seleciona uma bobina e seleciona a opção de visualizar a seqüência de cortes. |
 | O módulo de realocação de materiais analisa as possibilidades de corte da bobina e apresenta a seqüência que faz menos uso das tesouras. Isto diminui a chance de introduzir novos defeitos superficiais e faz melhor uso dos equipamentos da área de corte. |
 | No meio da janela da seqüência de corte são apresentados os equipamentos utilizados e a lista da posição dos cortes a serem executados. Neste exemplo serão feitos dois cortes na tesoura longitudinal. |
 | A seqüência de corte encontrada pelo sistema obedece as alocações feitas anteriormente e as restrições dos equipamentos de corte. Cada vez que uma bobina é enviada a uma tesoura para cortar as laterais uma parte das bordas é perdida. Geralmente a largura mínima que pode ser retirada é de mais ou menos dois centímetros. No centro da janela é apresentado o comprimento da bobina, o peso aproximado e se o mapa é do tipo real ou projetado. |
 | Outras informações também são apresentadas como a data de coleta do mapa, em qual estoque de equipamento a bobina se encontra. As alocações podem ser consultadas selecionando-se as alocações mostradas sobre o mapa. |
 | O módulo de realocação identifica a possibilidade de realizar mais de um tipo de corte ao mesmo tempo numa mesma tesoura. Neste exemplo a bobina número 130068 possui um desenho de uma tesoura a frente do número indicando que será feito um corte. Neste caso um corte longitudinal. Na seqüência de corte número 5 existe um sinal "X" verde indicando que o corte transversal também será feito na mesma tesoura. Na parte superior do mapa são apresentadas as posições de cada corte. |
 | O módulo de realocação permite que o operador edite ou entre manualmente com a seqüência de corte. Para isto o operador seleciona a bobina desejada e requisita a edição manual de corte. |
 | O operador pode requisitar um corte longitudinal ou transversal. Em ambos os casos o módulo verifica se alguma restrição é violada. Caso isto ocorra o módulo requisita uma confirmação do operador se deseja prosseguir com o corte ou não. |
 | O módulo permite que o usuário informe qual tesoura deseja utilizar para realizar o corte manual. Uma facilidade existente para o usuário é permitir que o sistema forneça uma sugestão de corte. Para isto o módulo verifica quais tesouras podem executar o tipo de corte requisitado e também suas posições. |
 | Caso o operador requisite algum tipo de corte que viola alguma das restrições de alguma tesoura o módulo fornece a lista das restrições que foram violadas. |
 | No exemplo acima o operador selecionou uma bobina com quatro alocações. Ao requisitar que o módulo fornecesse uma sugestão das posições de corte o módulo forneceu quatro posições: 108, 215, 323 e a 430 metros. |
 | Ao se selecionar uma corte específico o módulo desenha na parte inferior a parte da bobina correspondente ao corte. No exemplo acima o módulo desenhou a porção da bobina que fica entre 108 e 215 metros. |
 | O operador pode requisitar que o módulo forneça uma sugestão também para cortes longitudinais. No exemplo acima o operador selecionou a primeira parte do corte e está prestes a requisitar uma sugestão de corte longitudinal para a primeira parte do corte. |
 | Mesmo o operador requisitando um corte longitudinal o módulo é capaz de identificar que o corte requisitado pode ser executado na mesma tesoura do corte transversal. Isto pode ser observado pelo "X" verde no corte de número 1. |
 | Neste exemplo o operador está selecionado a segunda parte da bobina e requisitando ao módulo que forneça uma sugestão para os cortes longitudinais nesta parte da bobina. |
 | Este é o resultado da sugestão do módulo para os cortes longitudinais na segunda parte da bobina. O resultado destes cortes são duas perdas de laterais 130068_2_1 e 130068_2_3. O desenho de uma lixeira em frente destes dois números indica que estas partes serão descartadas. A parte aproveitada será destinada ao cliente. |
 | Neste exemplo o operador está selecionado a última parte da bobina e o módulo apresenta a representação gráfica desta parte sobre o mapa. |
 | Na parte direita da janela são apresentados os cortes inseridos pela interface. Na parte superior são apresentadas a alocações existentes na bobina. |
 | Após o operador entra com as alterações ou modificações na seqüência de corte, as informações devem ser salvas. Uma indicação de progresso de escrita da seqüência de corte é apresenta ao operador. |
 | A cada alocação manual o sistema atualiza o total alocado tanto na linha da ordem de produção quanto na linha da bobina. |
 | Esta figura mostra que uma bobina que possui 3 milímetros de espessura pode ser alocada a uma ordem de produção de 1 milímetro de espessura. Isto é possível porque o módulo realiza a projeção da bobina para as ordens de produção. |
 | As colunas de qualquer tabela podem ser ordenadas tanto de forma ascendente quanto descendente. |
 | As linha que possuem o mesmo valor numa determinada coluna podem ser unidas para facilitar a visualização. |
 | Além da união das linhas com mesmo conteúdo pode-se pedir que somatórios sejam calculados. |
 | Este exemplo mostra o resultado de um somatório requisitado. |
 | O módulo de realocação de materiais utiliza uma série de informações sobre defeitos para decidir se uma bobina pode ou não ser alocada a uma ordem de produção. Durante a projeção do mapa o módulo verifica se algum defeito pode ser removido ou atenuado por um determinado equipamento. Esta informação pode ser alterada requisitando a modificação do cadastro de atenuação de defeitos. |
 | No cadastro de atenuação de defeito o operador seleciona o equipamento e para cada defeito indica o nível de atenuação que varia desde não ter efeito na intensidade do defeito até o nível em que o defeito é totalmente removido. |
 | O operador pode modificar a restrição de qualidade de uma ordem de produção específica. |
 | O operador pode indicar para cada defeito quais níveis são aceitos em cada face da bobina. Os defeitos são graduados em três níveis de intensidade e o operador indica quais níveis aceitos. |
 | As ordens de produção possuem uma indicação que qual destino o cliente fará das bobinas. Dependendo do tipo de uso pode haver diferentes restrições. Se as bobinas forem destinadas a elevadores então somente uma face da bobina terá grande exigência de qualidade e a outra não, pois esta não é visível. O operador pode alterar o cadastro de restrição de qualidade de cada tipo de uso. |
 | O operador pode selecionar o uso que as bobinas receberão e indicar a intensidade que pode ser aceito de cada defeito em cada face. |
 | O operador pode alterar as restrições de cada tesoura. |
 | O operador pode alterar as dimensões aceitas de cada tesoura. |
 | O operador pode alterar os limites máximo e mínimo de cortes de cada tesoura. |
 | O operador pode alterar a capacidade de aplicação de proteções sobre a bobina. O módulo de realocação também indica automaticamente quando uma proteção deve ser colocada na bobina e direciona as bobinas para o equipamento adequado. |
 | O módulo de realocação de materiais avalia os níveis de prioridades requeridos para realizar as alocações. |
 | Os níveis de prioridade considerados são atraso, quantidade de perda e peso alocado. |
 | As tabelas de bobinas e de ordem de produção podem ser maximizadas para melhor visualização. A cada seleção de uma bobina ou de uma ordem de produção, a sua indicação é colocada no canto superior direito da janela. Isto facilita nas alocações manuais. |
